建筑铝型材静电粉（fěn）末涂装技术是近年来迅速起来的一项表面处理技（jì）术，它的特点不（bú）含溶剂，不污（wū）染环境，粉末可（kě）以回收，容易实现自动化生产，使用方便，而且涂层颜色多样、可以满足（zú）不同耐候性（xìng）能要求。然而（ér），在铝型材静电（diàn）粉末喷涂中经常出现一（yī）些缺陷，影响产品的外观质量及使用（yòng）性能（néng）。 

以下将简单介绍常见的涂（tú）层缺陷成因及控制措施：

一、缺陷名称：颗粒

成（chéng）因（yīn）分析：基材表面有毛刺（cì）、铝屑（xiè）及石墨痕等，前（qián）处理不良；前处理槽液残渣粘附在型材表面（miàn），水洗不净到位；涂（tú）装前铬化料放置时间较长，表面吸附着粉（fěn）尘（chén）；新烧挂具使用不当，导致铬化料表面落灰；粉末、回收（shōu）粉中可能含杂质；喷涂现场和（hé）固化炉不洁净有悬浮物。

控制措施：上排前打磨好坯料表面（miàn）或喷砂处理，确保前处理到位（wèi）；定期倒槽，清理残渣，延长（zhǎng）纯水洗时间；铬化料上排后仔细吹尘（chén）；新烧挂具喷一层较薄涂膜后使用；回收粉宜过筛后使用；车间实行6S管理，保存喷涂现场（chǎng）整洁（jié），定期清理固化炉。

二、缺陷名称：露底

成因分析：粉末涂料的覆盖力较差；型材断面结构复杂容易造成静电屏蔽效应；挂料方式不（bú）当；喷房工（gōng）责任心不强，业务能力差，上粉膜厚判断不当（dāng）；喷枪口积粉太多，堵（dǔ）塞；喷枪移动速度太快或链速太快；型材装饰面（miàn）认识不清晰。

控制措施：严格控制粉末涂料质量（liàng）；对型材凹槽、内角手动补粉；调整型（xíng）材挂料角度；提高喷房工技能（néng），喷房（fáng）工尽（jìn）量（liàng）第一时间测量固化后型材膜厚；定期清理喷枪口，保持通畅；调整喷枪移动（dòng）速（sù）度，适当降低链速；了（le）解客户喷涂要求，认清（qīng）型材的装饰面。

三、缺陷名（míng）称：涂层不均

成因分析：铬化料的悬挂方式和排列不当；型材接地不良(个别（bié）挂具导电（diàn）不（bú）良)；输送链速度不均匀，或链速与喷枪升降（jiàng）速度不协调，型材装（zhuāng）饰面的粉末覆盖次数不一致（zhì）；喷枪的出粉量和粉末雾化不当；压（yā）缩空气压力不稳定；高电静电发生器电压不（bú）稳，静电高压变化。

控制措施：加强喷房上排工与喷房工的沟通工作，做好型材（cái）对（duì）应挂（guà）具的选用；检查挂具是否导电；喷房工加强机（jī）能提升，喷涂时做（zuò）好挂料密度、链（liàn）速与（yǔ）升降速度的协调；控（kòng）制好抽粉气和（hé）送粉气比例；加强设备维护保养，保持设备运行（háng）稳定（dìng）。

四、缺陷名称：杂色

成因分析：喷房工在换（huàn）色清（qīng）理喷房的时候，清理不够彻底而渗粉造成杂色（sè）；对粉末(回收粉)使用未及时（shí）烤板，校正颜色；喷（pēn）房周围环境不清洁。

控制措施：喷（pēn）房工在清理喷房时，要（yào）仔细清理每一细节，尤其（qí）喷（pēn）枪粉管彻底清理（lǐ），大旋风要认真吹干（gàn）净，清理完喷房在涂（tú）装前必须烤板（bǎn）确认是否（fǒu）有杂色；回收粉（fěn）须烤板确认合格后使用，随时（shí）保持喷房周边卫生清洁。

五、缺陷名称：缩孔

成因分析：前处理脱脂不彻底；压缩空气质量不合格，供粉气体和雾化气体（tǐ）含有油分；铬化料周（zhōu）转过程中（zhōng）可能受到油污（wū）、水渍污染；链条下接油盘变形，造成链条滴油污染；树脂不（bú）兼容，混粉而引起的缩（suō）孔。

控制措（cuò）施：调整脱脂工（gōng）艺，保证型材除（chú）油（yóu）干净；仔细检查铬化（huà）料表面质量，存放及周转铬化料时防止油、水污染；检查压缩空气质（zhì）量和除水除（chú）油设（shè）备的运转情况，及时排放压缩空气冷凝水及油；检查链条润滑油使用情况，避免（miǎn）造（zào）成污染；使用精细清理模式换色，清吹干净粉管及喷粉系统。

六、缺陷名称：粗砂

成因分析（xī）：粗砂是指砂纹粉末涂层表面较粗糙的现象，主要原因有：静电喷涂时型材边（biān）缘或尖端放电（diàn），电压偏高；喷枪与型材距离（lí）偏小，电场强度过大（dà）；挂具导电不良导致上粉不（bú）好或反向电离严重；粉末质量较差（chà）造成固化后涂层粗糙。

控制措施：严格控（kòng）制静电压、喷枪与型材距离等，执行喷粉工艺要求；挂料（liào）前，应将挂具与链条（tiáo）、型材之（zhī）间（jiān）的（de）节点充分打磨以保证导电良好；严格控（kòng）制粉末（mò）涂料（liào）质量。

七、缺陷名称（chēng）：色（sè）差

成因分析：粉末颜（yán）料不均匀引（yǐn）起色差；不同批次粉末涂料；固化温度及时间不同；涂层膜厚不均（jun1）匀（yún）。

控制措施：加强粉末质量监控；不同批次的粉末涂料，新粉入库烤板检验（yàn）；保持同（tóng）一（yī）批喷涂型材（cái）固化温（wēn）度和时（shí）间（jiān）一致，特殊粉末须固定生产线涂装铝材；加强喷粉工艺控制，避免涂层膜（mó）厚差（chà）距过大。

八、缺陷名称：涂层擦划伤

成因分析（xī）：喷（pēn）涂成品下排、周转、贴膜（mó）前，由于长短料相（xiàng）互摩擦（cā），或人工操作（zuò）不当，造成喷涂料装饰面擦划伤。

控制措施：将（jiāng）下排的喷涂成品按长度不（bú）同，分类放置；工（gōng）人搬运型材时须相互配合，做到（dào）轻拿轻放。

九、缺（quē）陷名称：吐粉

成因分析：粉末受潮结团而致流化效（xiào）果差，输粉管（guǎn）中（zhōng）粉末浓度不均匀；流化板被粉末堵塞，供（gòng）粉装置流化效果差；粉（fěn）管（guǎn）、粉泵、文丘管、静电针（zhēn）、喷枪嘴等配件上附（fù）着粉垢或磨损严重，导致出（chū）粉量（liàng）不均匀，出现吐粉（fěn）现象。

控制措（cuò）施：改善粉（fěn）末贮存环（huán）境，粉末使（shǐ）用后及时封箱避免粉末受潮；做好供粉设备维修保养；及时清理喷房设备（bèi）配件上的粉垢，并更换（huàn）磨损配件。

在实际粉末喷涂生产中，须精细化管理每一道工序，针对（duì）出现的涂层缺陷对症下药，尽（jìn）量避免重复出现类似涂层缺（quē）陷，这样才能在降（jiàng）低生产成本的同时提（tí）高粉末涂装质量。